车间现场管理的浪费（一）：如果你想在车间现场管理中消除浪费，你必须了解这八种浪费现象，找出问题，分析原因，找到问题的解决办法

SEP技术支持 | 04-27 11:33

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如果你想打败敌人，你必须首先了解敌人。对于车间现场管理来说，浪费可能是最大的敌人。
由于浪费，企业支付了很高的生产成本，却对此一无所知。因为浪费，碰巧需要5个人来完成这项本可以由2个人完成的工作。由于浪费，企业支付了大量的劳动力成本。任何不能创造价值的活动都被称为浪费。如果你想在车间现场管理中消除浪费，你必须了解这八种浪费现象。
1。车间现场管理的八大浪费之一：
次品和返工废品是指服装厂因次品造成的处理所需的时间、人力和物力的浪费及相关损失。”。这种浪费包括：材料损失、次品变成废品；设备、人员和工作时间的损失；附加修理、质量控制和附加检查的损失；有时降低服装价格是必要的，否则工厂的声誉会因延迟装运而下降。
2。车间现场管理中的八个废物项目中的两个：
加工的浪费，加工的浪费也叫过度加工的浪费，主要包括两层含义：一是多余的缝纫和过度精确的加工，如实际缝纫针数过多造成的资源浪费；二是需要额外的工作时间和辅助设备，以及增加能源的浪费，如电力生产和管理时间。
3。车间现场管理中的八大废物之三：
许多服装企业的生产线上都存在着行动浪费现象。常见的动作浪费主要有以下12种：两只手闲着，一只手闲着，操作动作突然停止，操作动作过大，左右手互换，行走过多，转动角度过大，动作中“状态”变化，技能不明，后仰，弯腰，重复动作和不必要的动作等。”。
4。车间现场管理八大废物中的四大：
搬运浪费搬运是一种不产生额外价值的行为，不产生价值的工作就是浪费。”。搬运废物体现在放置、堆放、移动、排列等行为中。结果，导致了移动物品所需空间的浪费、时间的浪费和人类工具的占用以及其他不良后果。目前，中国许多服装企业的经理认为搬运是必要的，而不是浪费。因此，许多人对浪费视而不见，更不用说消除它了。也有一些服装企业使用传送带或机器搬运来减少劳动力搬运。这种做法是花费大量金钱来减少工人体力的消耗。事实上，它并没有消除搬运的浪费。

5。车间现场管理八大废物中的五大：
库存浪费根据过去的管理理念，人们认为库存是一件坏事，但这是必要的。”。事实上，库存是不必要的，甚至库存是一切罪恶的根源。例如，一些服装企业的生产线出现故障，导致停工和停产。然而，由于库存，它们没有缺货，从而掩盖了由故障引起的停机和线路中断的问题，并延迟了故障排除。如果库存降低，上述问题可以完全暴露在水平面上，然后这些库存浪费可以逐渐解决。
6。车间现场管理中的八个废物项目中的六个：
过多或过早的浪费会导致过多或过早地使用生产成本。这不仅没有好处，而且还隐藏了等待造成的浪费，失去了持续改进的机会。”。由于生产能力相对较强，一些服装企业增加了在制品，以便在不中断生产的情况下不浪费生产能力，从而缩短了产品周期，增加了空间，并增加了搬运的浪费和积累。此外，做得太多或太早会带来巨额库存金额并增加利息负担，不可避免地增加贬值风险。
7。车间现场管理八项废物中的七项：
等待的浪费被称为等待的浪费，因为由于原材料供应的中断、不平衡的操作和不恰当的生产计划而无所事事。”。服装生产线上不同款式的切换，如果准备工作不充分，将不可避免地造成等待的浪费；日常工作量变化太大，有时很忙，有时导致人员和设备闲置；上游流程出现问题，导致下游流程无事可做。此外，生产线上劳动和休息不平等的存在也是等待浪费的一个重要原因。
8。车间现场管理中的八大废物：
管理废物管理废物是指管理人员在采取相应对策补救问题时产生的额外废物。”。管理浪费是由于事先管理不善而造成的问题。科学管理应该有相当的预见性，合理的规划，在推进过程中加强管理、控制和反馈，从而在很大程度上减少管理浪费的发生。以上，我们了解了车间现场管理中普遍存在的八大浪费。这只是“长征”中消除浪费道路上的第一步。接下来，我们需要识别流程中存在的废物，然后使用适当的工具消除已识别的特定废物，最后重复上述步骤并实施持续改进措施。

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