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车间现场管理的浪费（三）：如果你想在车间现场管理中消除浪费，你必须了解这八种浪费现象，找出问题，分析原因，找到问题的解决办法

SEP技术支持 | 2020/4/27 11:42:41

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4。动作元素减一减一
任何操作都是基于手工操作，尤其是在服装厂这样的劳动密集型企业，手工操作是装配过程和加工过程等主要过程。运营是产生效益的一个非常重要的因素。动作分析的主要目的是消除多余的动作、无效的动作或缓慢的动作，如弯腰、蹲姿、工作不顺畅、缺少合适的工具、人和物体处于搜索状态等，从而以最少的努力达到最大的工作效率。这项研究可以大大提高生产效率，成本几乎为一分钱。例如，在现实生活中，为什么有些人包饺子比一般人快得多？为什么有些人插秧比一般人快？这都是因为他们掌握了一定的知识，并以最经济的行动完成了任务。以包饺子为例，很多人会用超过八个动作甚至几十个动作来包饺子。如果你用右手拇指拿着勺子，不要把它放下，按照以下步骤包饺子：用左手拿着皮，用右手挖馅，放在皮上，叠手包饺子，用左手包饺子。这样，你可以只用4个动作包饺子，效率是普通人的两倍。5.搬运据统计，25%至40%的加工费是搬运；70%到80%的过程时间是搬运和暂停时间；另外85%的工厂灾难发生在搬运年。可以看出，压缩是非常重要的搬运。改进搬运应该从搬运数量、搬运空间和搬运时间进行优化。首先，减少搬运的数量和搬运的数量；第二，在搬运空间，距离搬运应尽可能缩短，路线和时间搬运应减少。第三，时间搬运应该缩短，次数应该减少。在方法上应注意管理和协调，尽可能使用非动力，如在斜坡上滑动或靠重力在传送带上滑动搬运。搬运合理化的原则是几乎不损失被子搬运的材料；搬运方法应该是科学的、文明的，并结束野蛮行为粗暴；搬运环境安全、适宜性和风险预防；减少临时安置的机会，试着安置一次。合理规划工厂布局可以有效缩短搬运距离。工厂规划最终确定后，还可以通过合理化规划流程来有效缩短搬运距离。
6。提到人机效率
人和设备是一对矛盾。如果处理不当，人们要么在等机器，要么在等机器。人和设备构成了人机工程的关系。在分析过程中，应同时分析操作员和机器的工作条件。应分析是否有任何减速、等待或无效时间。应通过调整工作顺序来改善人机合作，并寻求合理的方法使人的操作和机器的操作相协调，最大限度地减少等待时间，充分发挥人和机器的效率。这就像挤水挤出彼此等待的时间，从人机联合操作中获益。

7。缩小关键路线
几乎任何产品都是由几个部分组成的，通常是在几条生产线或几个过程中生产的，这些部分是在后期一点一点组装的。在形成零件和部件的过程中，每个过程的工作量将不可避免地变化。这将在后期生产阶段相互制约。那些工作量小的人将有很多空闲时间，而那些工作量大的人将没有片刻的休息时间。换句话说，时差为零，这已经成为生产的瓶颈。时差为零的流程称为关键路线，它限制了服装工厂或车间的生产能力和交货时间。在找到关键路线后，我们应该从非关键路线转移人员和财产，加强关键路线，或者采用平行作业、交叉作业等形式来缩短关键路线，不断修改和优化计划，达到缩短工期、节约成本的最佳目标。生产主管的基本技能之一是能够计算和预测
第一种方法，时间优化。它是在保证人力、设备和资金的条件下寻求最短的工作周期。它可以争取时间，迅速充分发挥投资效果。利用时差，将一些人力和物力从非关键路线转移到集中于关键路线，或分解工序，增加工序间的平行交叉程度，增加人力和设备的投入，采用新工艺和新技术缩短关键路线的持续时间；
第二种方法是时间成本优化。项目成本可分为直接成本和间接成本。直接费用是指与各种操作直接相关的费用，如布料或配件。间接费用是指与各种活动没有直接关系的费用，如管理费用，但随着时间的推移而变化。项目周期越短，间接费用越少。时间成本优化是直接成本和间接成本之和最低的工程周期。
8。这个地方的环境变了
分析生产和工作环境是否满足生产、工作和人体生理需求，分析现场还缺少哪些物品和介质，并针对不同类型场所的问题分别提出改进建议。开展“整理、整顿、清洁、清洁、修养、安全”六项活动，永葆“A”状态，不断提升“B”状态，随时解除“C”状态，以保持员工的旺盛斗志和良好技能。所需物品随时可用，不必要的物品随时移除。场地环境平整、整洁、美观、安全、文明，实现了场地和环境在时间和空间上的整体优化。
9.目视管理看一看
人类大脑来自视觉方面的信息高达80%。因此用视觉来沟通和指挥的方法更为直接了当。利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具。可以轻而易举地达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。
10.问题根源找一找
每日寻找差距，以求第二天干得更好——这是海尔模式独创性中非常重要的一点，不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进，这是质量改进、8D工作法、CIP等活动的共性。正是这一点推动着管理运作过程，使企业处于不断向上的良性循环中。这些现场改善的十大法则，如果你实实在在利用它，你就会发现，这些利器神力非凡、所向披靡，你会惊喜地看到：工艺路线顺畅了、平面布置合理了，流水线上窝工消失了，节拍更均匀了、工人操作效率高了、搬运便捷了、生产均衡了、人机结合密切了，管理简单了，一个更快、更好、更短、更顺、更爽的精益生产局面已悄然降临！

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