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车间现场管理的浪费（二）：如果你想在车间现场管理中消除浪费，你必须了解这八种浪费现象，找出问题，分析原因，找到问题的解决办法

SEP技术支持 | 2020/4/27 11:34:20

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现场管理有很多种，但只有三个基本要素：人、物和场所。现场情况不断变化，可以概括为“两个流动”:物流和信息流；作为现场经理——生产主管、车间主任和班组长，他们必须对这三个要素和两个流程进行详细的分析和研究，找出问题，分析原因，找出问题的解决办法。
1。检查工艺流程
描述流程步骤和交付路线的图表称为流程图。它包括服装缝制等工作流程和工艺流程，但本质是一样的。有了它，复杂的过程可以用图解来表示。过程流或工作流是一个单元的过程或工作的一般路线。它生动地反映了过程或工作程序，部门与过程之间的联系，判断或检查后的处理程序。要找出服装生产企业或部门的问题，应该从流程开始，并“跟进”分析现有生产和工作的全过程，哪些流程不合理，哪些地方有回流，哪些地方停止，哪些流程路线和环节可以取消、合并和简化。分析和判断流程图的各个环节是否得到控制？检查是否起到检查的作用？部门之间的横向联系是否到位？它通畅吗？您需要建立或添加新的渠道吗？从流程图的每个环节及其传递路径，分析现有部门的工作职能是否到位，现有机构是否需要调整或重组。有句谚语说“框架、钻石和线条是由它们组成的，但它们是一种可利用的财富。让你对这个过程有一个清晰的认识。不要逃跑！加一加，严格控制更可靠；通过电话，该部门的职能没有丧失。如果你把它减少一个，效率就会大大提高。会修好的。会有规章制度，不会有争吵。”

2。向上调整平面图
有些工厂在建厂之初没有认真设计现场布局和设备布局，或者由于生产的不断发展和设备的不断增加，布局被打乱，或者由于产品结构的变化，造成工厂或设备布局不合理，使产品和工件在生产过程中的运输路线过长。这是制造过程中一直存在的浪费隐患，必须坚决改变。平面路线在工艺流程图上不可见，并且流程图上的箭头实际上可能走几十米，因此有必要在平面布局图上进一步寻找好处。通过分析操作方式和设备配置，根据生产过程的流向，是否有重复路线或逆向流动，找出不合理的部分，合理调整设计新的布局，以缩短工艺路线和操作人员的行走距离，减少不必要的资源浪费。有时候，一个装置的移动会把节省带到几十米甚至几百米之外。有时节省会留下更多的空间
3。在装配线上计算
生产线和装配线应按照相同的节奏进行，这样生产才能平衡。有些企业经常出现“先工作，后看，先走，后加班”的情况。原因之一是动作模式不合理，另一个是节奏不均衡。由许多不同长度的木板组成的桶不是由最长的木板决定的，而是由最短的木板决定的。同样，在装配线上，工作最慢的人是决定装配线最终效率的人。生产线或装配线的平衡效率=每次操作的净操作时间/最长操作的操作时间之和人数。许多生产线的平衡率往往低于50%。如果长期流程被简化、加速、替换或拆分，短期流程就会被削减和增加，以平衡生产线。整个生产线的生产效率将大大提高，由个别工序缓慢造成的减速和积累将被消除。

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