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生产管理中会遇到哪些典型的问题？来料和仓库问题，生产计划和采购问题，现场和安全问题，设备和作业指导书问题，检验及客户服务问题，管理中的问题

SEP技术支持 | 2020/4/23 0:00:00

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一、来料和仓库问题
1.来料不好。
2.来料不良信息没有及时反馈给供应商。
3.缺乏促进供应商改进的有效手段。
4.供应商的进货数据没有得到有效的统计和可视化。
5.仓库存货过多。
6.找到仓库的材料不容易。
7.仓库库存存在隐患。
8.仓库标识不充分。
9.仓库物料系统信息未及时更新。
10.仓库库存处于混乱状态。
二、生产计划和采购问题
1.生产计划信息传递不及时。
2.生产计划中有不合理的优先顺序。
3.生产计划不准确。
4、由于缺乏与客户的及时沟通，经常会出现插单的情况。
5.市场人员不负责任的承诺使得生产无法跟进。
6、生产没有严格按照生产计划进行。
7.从销售到采购的信息流还没有完全开放，存在着信息障碍。
8、采购人员或销售人员与外部不正当交易。
9.采购人员根据个人喜好而不是供应商的实际情况向供应商下订单。
10.采购人员对供应商的实际生产进度缺乏控制。
11.供应商的样品与实际生产有明显差距，管理人员失职。
12.当一个供应商由于缺乏对供应市场的了解而无法供应时，它就不能迅速从其他来源获得供应。
13.供应商管理人员经常到供应商处出差，但很少表现出相关的表现。

14.缺乏对供应商的指导和推广。
三、现场和安全问题
场景很混乱。
1.现场缺乏可视化。
2.现场缺乏鼓励员工改进或吸收改进意见的氛围。
3.现场安全标志不到位。
4.现场存在安全隐患。
5、现场的危险源没有得到充分识别，并据此制定相应的措施。
6.员工安全培训不足。
7.过去的安全事故没有得到充分的整理和总结，没有进行教育，有可能再次发生。
8.缺乏安全控制的过程或系统规定；或者这些规定的有效性已经大大降低。
9.现场安全可视化不足，如安全知识、安全体系、安全管理方法和安全案例分析的展示不够。
10.该场所缺乏对日常安全工作的有效监控。
11.缺乏专职安保人员。
12.负责安全的专职人员的技能和意识还不够。
13.生产的产品及其状态不能在现场直接检测。
14.员工在填写“设备清单”等表格时更为敷衍。
15.在大多数人眼里，他们只知道日常作业，却忽略了改进的重要性。
16、缺乏晨会沟通，或者晨会效率太低。
17.现场基础管理存在不足，如团队管理、5S管理、标准化、人员培训等。
18.在现场等待是不合理的浪费。
19.工地上堆放着大量半成品。
20.现场没有“快速反应机制”，因此当情况发生时，分辨速度太慢。
21、问题现场有“重复”情况。
四、设备和作业指导书问题点
1.设备在漏水，但没人在乎。
2.设备缺乏微观缺陷的识别，需要改进。
3、不善于利用工装来提高定位等工作的效率，并且存在一定的安全隐患。
4.缺乏专业的设备维护会导致设备比正常速度更快地退化。
5.换模或生产转型是浪费时间。
6.设备备件管理混乱。
7.一些备件的收集没有及时记录。
8.现场有作业指导书，但离实际操作还有很长的路要走。
9.工作指令没有及时更新，许多信息不再实用。
10.工作指导缺乏对员工意见的吸收。
11.工作指导缺乏专业优化，如缺乏行动优化等。
12.操作说明与其他文件冲突
13.操作说明缺少必要的图形说明。
五、检验及客户服务问题点
1.缺乏便于员工做出判断的基准，如极限模板和糟糕的图表。
2.测量数据存在人为篡改。
3.现场缺陷产品识别不充分。这导致需要另一种测量来识别不利条件。
4.不良数据没有得到充分总结，也没有进行必要的分析。
5.对关键缺陷没有进行进一步的分析和改进。
6.发货检验文件没有根据客户反馈及时更新。
7.在改善顾客的质量投诉方面，“反垄断”没有得到优先考虑。
六、管理中的问题
1.对员工关心不够会导致缺乏归属感。
2.有这样一种情况，高管们既蛮横又不讲理。
3.主管提供的信息不到位，员工经常得不到他们应得的信息，如加班安排、客户反馈等。
4.过分依赖标语口号的激励作用，忽视日常管理的深入开展。
5.管理者缺乏现场意识，现场发现的问题较少进入。
6.管理层不理解改进的重要性。
7.管理层没有掌握适当的改进工具。
8.经理经常攻击下属的建议或对改进的热情。
9.经理们缺乏对自己和部门的规划。
10.经理们在提高下属能力方面做得还不够。

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